Wolfspeed vient de terminer la 1ère phase de la plus grande usine de substrats SiC de 200 mm
Situé en Caroline du Nord, le John Palmour Manufacturing Center for Silicon Carbide permettra à l’Américain de décupler sa capacité de production en substrats SiC de 200 mm de diamètre.
Revendiquant une part de marché de plus de 60% dans le domaine des substrats en carbure de silicium (SiC) grâce à son usine implantée à Durham, en Caroline du Nord, où se trouve également son siège social, Wolfspeed compte poursuivre sa domination dans ce domaine.
Il va pour cela pouvoir bientôt s’appuyer sur le John Palmour Manufacturing Center for Silicon Carbide (« the JP », comme le surnomme déjà Wolfspeed) dont il vient officiellement de terminer la construction de la première phase. Fruit d’un investissement total de quelques 5 milliards de dollars et implanté dans le comté de Chatham, en Caroline du Nord, ce site de production de substrats SiC de 200 mm (8 pouces) est présenté par le fabricant américain comme le plus important et le plus avancé au monde dans ce domaine. Il lui permettra notamment de décupler sa capacité de production de substrats SiC.
© Wolfspeed
Le nouveau site devrait conduire, d’ici 2030, à la « création de 1800 emplois bien rémunérés », précise Gregg Lowe, Pdg de Wolfspeed.
La montée en puissance progressive du JP permettra notamment à l’Américain d’honorer les nombreux accords qu’il a récemment signés auprès de fabricants de semiconducteurs tels qu’Infineon ou Renesas, pour ne citer que ces exemples, pour la fourniture de substrats SiC, tout en favorisant sa stratégie de croissance à long terme. En optant pour des tranches de 200 mm, 1,7 fois plus grandes que les tranches de 150 mm, Wolfspeed pourra réduire ses coûts de production.
Selon un récent rapport de TrendForce qui répertorie les sites industriels qui fabriquent des substrats et des tranches épitaxiées SiC en diamètre 8 pouces à travers le monde, le fait de passer d’un format 4 pouces (100 mm) à un format 6 pouces (150 mm), le format le plus répandu actuellement, a permis de réduire les coûts de 50%, tandis que le passage de 6 à 8 pouces (200 mm) le réduirait de 35% supplémentaires.
