Pénurie de stocks pour les flux à base d’alcool en électronique
Les fabricants de flux ont déjà signalé une pénurie de stocks de flux à base d’alcool utilisés dans la fabrication de produits électroniques. Des chaînes d’approvisionnement interrompues et une demande croissante d’alcool comme base de désinfectants ont entraîné des augmentations de prix massives, affirme SEHO, fabricant allemand de machines et de produits de brasage en électronique, qui propose une alternative avec des flux sans solvant – le SEHO PlasmaFluxer.
Dans un procédé au plasma, une poudre de flux est déposée au niveau des joints de soudure avec une adhérence et une stabilité à long terme exceptionnelles, affirme le fournisseur allemand. L’activation des composants et de la surface du circuit imprimé est le facteur clé pour obtenir une connexion entre la soudure et les terminaisons. Cette tâche est prise en charge par le flux, qui dans les processus de soudage à la vague est souvent à base d’alcool et ne contenant qu’une petite quantité d’environ 3% de composants actifs, qui sont nécessaires au processus. L’alcool n’est nécessaire que pour l’application du flux et doit être séché avant d’entrer dans la vague de soudure. Les résidus de flux sont toujours un problème, en particulier en raison des conditions de fonctionnement de plus en plus extrêmes auxquelles les assemblages électroniques sont exposés. Les résidus de flux non activés qui restent sur l’assemblage peuvent entraîner de graves problèmes de qualité ou même la panne complète de l’assemblage, rappelle le fabricant.
Le PlasmaFluxer de SEHO utilise du plasma actif à froid pour faire fondre une poudre micrométrique d’acide adipique pur et la déposer sur la surface du PCB. Un matériau de support liquide n’est pas nécessaire et le gaz utilisé pour créer la flamme de plasma est de l’azote, qui est largement répandu dans la technologie de brasage à la vague. Lors du traitement des assemblages, un aérosol formé de particules de flux fondant et d’azote est dirigé vers la flamme du plasma et dirigé vers la surface du circuit imprimé. Une fois que les aérosols touchent la surface, les particules se solidifient et forment un revêtement stable à long terme.
Le procédé plasma remplace l’activation de flux chimique humide classique par un procédé sec. Les résultats de brasage obtenus avec ce procédé sont bons et ils sont directement comparables aux flux liquides standard, même avec des structures complexes, affirme SEHO.
Un avantage supplémentaire est la propreté de la surface du PCB après l’opération de brasage. Par conséquent, un processus de nettoyage supplémentaire peut être évité. De plus, le degré de contamination de la zone de travail du fluxeur et du système de brasage est plus faible, car il n’y a pas d’évaporation des solvants du flux. Par conséquent, les exigences de maintenance sont réduites tandis que la disponibilité de l’équipement de traitement est augmentée.
Les flux à base de solvants sont déclarés comme matières dangereuses (classe 3) et des mesures spéciales sont nécessaires en termes de stockage, de manutention et de gestion des déchets. En comparaison, la manipulation et le stockage de la poudre sont beaucoup plus faciles, entraînant une réduction globale des coûts de fabrication, et des avantages supplémentaires émergent du concept respectueux de l’environnement du processus de fluxage plasma.
Selon SEHO, la méthode d’application de flux sélective précise conduit à une réduction de la quantité de flux nécessaire, et avec l’élimination supplémentaire du liquide, des économies sont réalisées dans les coûts totaux du matériau de flux. En conséquence, les coûts initiaux du système de fluxage plasma peuvent être amortis en peu de temps.
Un avantage particulier de la méthode de fluxage plasma est sa capacité à « raviver » les PCB vieillis qui montrent des résultats de mouillage parfaits. « La stabilité à long terme exceptionnelle du flux qui a été appliqué dans un procédé au plasma est remarquable. Cela nous permet d’appliquer un revêtement de flux dans notre centre technologique en Allemagne et de retourner les panneaux de circuits imprimés aux clients. Le processus de soudage peut alors être effectué sur le site du client sur sa propre machine à souder, le fluxeur standard étant désactivé », explique Andreas Reinhardt, directeur R&D de SEHO.
